Einen Schritt voraus

Laufen, springen, eine Treppe hinabsteigen, über unebenen Boden gehen … für die meisten selbstverständlich, für rund 40 Millionen Menschen weltweit nicht, die mit einer Amputation der unteren Extremität leben. Viele verlieren Bein oder Fuß infolge von arteriellen Verschlusskrankheiten, andere nach Unfällen oder im Krieg. Obwohl sie sich ohne Hilfe häufig weder stabil noch schmerzfrei bewegen können, hat nur ein Bruchteil Zugang zu einer passenden Prothese. Der Grund? Ihr Preis. Moderne Prothesen bestehen aus Carbon- und Glasfaserverbundmaterialien, die elastisch, leicht und sehr belastbar sind. Sie ermöglichen genau jene Energierückgabe, die ein Mensch mit Amputation braucht, um so natürlich wie möglich gehen zu können. Doch sie sind teuer. Sehr teuer.

Genau das möchten zwei Münchner Ingenieure mit ihrem Startup Steptics verändern. Sie fertigen Prothesen so günstig, dass weit mehr Menschen versorgt werden könnten. Möglich wird das durch ein Verfahren, das ursprünglich aus der High-Performance-Industrie stammt. Denn Marc-Antonio Padilla und Daniel Kun sind Quereinsteiger: Ihre Karrieren starteten beide in der Automobilbranche. Dort entwickelten sie leichte Bauteile aus Carbon- und Glasfaser für Sportwagen – Teile, bei denen die effiziente und qualitativ hochwertige Produktion über Leistung und Millionenbeträge entscheidet. 

Dass sie dieses Know-how nun auf den Bau von Prothesen übertragen, ist reiner Zufall. Daniel Kun bleibt eines Tages vor dem Schaufenster eines großen Sanitätshauses in München stehen. Ein Carbonrollstuhl darin irritiert ihn, erzählt er. „Ich habe mich gefragt: Warum ist der so gebaut? Ich hätte das anders gemacht.“ Eine simple Frage, die er im Laden stellt – und die unerwartete Folgen hat. Der Entwicklungsleiter hört zu, lädt ihn ein und will wissen, wie man auch eine Prothese kostengünstiger bauen könnte, ohne Qualität und Stabilität einzubüßen. Daniel Kun entwickelt eine erste Konstruktionsidee. Daraus entsteht ein Patent – und schließlich ein Konflikt. Denn Erfindungen von Entwicklungsingenieur*innen gehören auch dem Arbeitgeber. Padilla und Kun entscheiden sich später, das Patent herauszukaufen – und ihr eigenes Startup zu gründen.

Was sie anders machen als die Konkurrenz? Sie arbeiten industriell. „Wir haben ein Verfahren entwickelt, das die Fertigung skalierbar macht“, beschreibt Kun. Die Grundlage bildet ein Herstellungsverfahren, das auf dem sogenannten Rohlingsprinzip basiert: Ein vorgefertigter Rohling wird mithilfe von Künstlicher Intelligenz in definierten Schritten weiterverarbeitet, wodurch sich die Eigenschaften des späteren Fußes präzise steuern und in gleichbleibender Qualität reproduzieren lassen.

Der erste Fuß, den sie entwickeln, ist eine Sportprothese – ein Modell mit besonders hohen Anforderungen „Beim Sport muss eine Prothese sehr viel Energie aufnehmen und sie im richtigen Moment wieder abgeben“, erklärt Kun. Die Entwicklung dauert zwei Jahre, länger als erwartet. Dennoch ist der Weg strategisch klug „Wenn wir die komplexeste Kategorie beherrschen, lassen sich die Prinzipien leicht auf alle anderen Modelle übertragen.“

Heute bietet Steptics Sport- und Alltagsfüße an, technisch ähnlich wie die Produkte großer Hersteller – aber deutlich günstiger. „Unsere Sportprothese kostet knapp unter 2.000 Euro. Beim Marktführer zahlt man 3.000 bis 3.500 Euro“, so die Erfinder. Die Alltagsfüße liegen ebenfalls bis zu 30 Prozent unter dem Marktniveau. In Deutschland übernehmen Krankenkassen die Kosten – ein Vorteil, der in vielen anderen Ländern fehlt. Dort gibt es oft keine oder nur begrenzte Erstattung, der Preis entscheidet direkt über Mobilität oder Stillstand. „Unser Zielmarkt sind vorerst klassische Schwellenländer“, so Padilla. Konkret meint er damit Länder in Osteuropa und Lateinamerika. In diesen Märkten müssen ihre Prothesen von Anfang an so günstig sein, dass Großhändler sie weiterverkaufen können. Künftig will Steptics aber auch mit NGOs zusammenarbeiten, die in Kriegs- und Krisengebieten die Prothesenversorgung übernehmen. Partner in der Ukraine haben bereits die ersten Prothesen bestellt – dort ist der Bedarf seit Kriegsbeginn besonders hoch.